装配线管理制度
1、 目的
通过装配线开线&停线管理规定，明确装配线的开线、清线、停线操作流程，加强产品质量控制力度，提升装配制程合格率，提高客户满意度；
2、 使用范围：
精密五金有限公司
3、 名词定义
装配线开线：指正常交接班、更换产品编码生产时；
装配线清线：指装配流水线、环行线将产线上剩余的物料及各类工具、辅料、作业指导书等物品从线上整理并放置到专用的摆放区域，并对流水线上进行清扫，将不需要的标识、杂物清理干净；
装配线停线：产品装配质量达不到预期目标，或来料不良比例较大影响产品的正常生产和品质，由制程品质提出停线申请，并由工艺、品质工程师、生产主管评审紧急处理方案；
4、 操作程序
4.1装配线开线管理程序
4.1.1装配线正常交接班，计划需要更换产品生产，或物料、工艺异常需要换料生产等人员、物料、环境、设备工具发生变化时，装配线需要开线操作；
4.1.2装配线开线具体操作：
a.装配线清线后进行开线，由线长确认各工位SOP是否齐全，版本是否正确；并对电批、气批的力矩检查是否经过校正并符合SOP的要求及检查气密工装、户外安装孔测试工装是否齐全良好；
b.员工对领料的标签、透明盖、小钣金件、配件包等易漏装配的物料数量进行核对，并在《配件领用表》上写上数量并签名确认；
c.同时员工对自己工位的来料品质状况进行自互检确认，检查是否有错混料、错漏加工，批量的外观问题（表面划碰伤、砂眼、缺料、露底等），如发现问题，及时跟线上LQC确认并改善；
d.装配线按照《包装部开线点检表》进行点检，不符合项及时改善跟反馈；
e.最后由跟线LQC按照《包装部开线点检表》和《配件领用表》进行确认，确认合格后，LQC对装配线头上悬挂正常开线的标识牌，方可开线；
4.2装配线清线管理程序
4.2.1在装配流水线、环行线每天正常交接班生产、更换产品编码、产品版本升级（要求配套生产时）需要对装配线进行清线；
4.2.2清线具体操作
a.清线时，装配线员工按各自装配的物料清点剩余数量，并在《配件领用表》上记录；
b.IPQC核对易漏装物料的数量，不能有少数和多数的现象，发现有多余物料需要装配线对当班已生产的成品进行复检返工，直到找到全部漏装物料为止；最后由IPQC在《配件领用表》上记录并上交记录到品质部保存追溯；
c.喷涂件放置在专用摆放区域，并做好标识待下次生产，有来料防护要求的产品需要对产品进行来料相同的包装防护，防护产品划碰伤；
d..由配件仓库领用的物料退回配件仓，下次重新领用；
e..零星不良品由LQC确认，并按不合格品处理流程及时进行标识、记录，生产线负责将不合格品隔离，摆放至不合格品放置区域；
f..作业指导书、电批、专用工装清理下线，并进行整理；
g.物料放置盒上的标识需要取下待重新开线时进行标识别；
4.2.3装配线清线后，由装配制程检验LQC流水线及物料进行检查,上述所有动作合格后方可结束清线；
4.3装配线停线管理程序
4.3.1装配线停线条件：
在生产过程中，由线上员工自检或由跟线LQC检查发现来料异常达到如下的条件：
a：来料物料中有错混料达到1PCS；
b：来料物料中有CNC或铣床加工、模具原因导致的尺寸超差，经过品质主管或QE确认存在批量隐患；
c：来料物料外观方面包括点胶、喷涂、氧化等不良比例达到10%及以上；
d：检测30PCS以上，气密不合格同一位置漏气比例达到10%以上；检测50PCS以上不同位置漏气比例达到20%以上；
LQC检验时发现装配不良或因装配线防护原因导致的外观不良达到如下条件：
e：检验20PCS以上的物料，错漏装配比例达到5%；
f：检验时发现有因操作不当或产线上缺乏防护引起的划碰伤、脏污等外观问题比例达到10%；
g：检验时发现性能问题（如出线盖打不开、转动不顺畅）不良比例达到3%；
4.3.2装配线停线操作流程:
a.达成上述条件之一由装配跟线LQC填写《停线申请单》，先由装配线长确认,再由装配主管、制程品质主管确认问题是否属实；如属实，由LQC悬挂停线标识牌进行停线;
b.品质问题通知品质工程师分析原因，指定责任单位;
c.工艺工程师出处理方案，并预计复线时间;
d.设计、工艺问题(如气密不良、工具/工装失效等)通知工艺工程师现场分析原因并给出措施;
e.品质工程师对方案的质量保证可行性做最终判定。
